Steigende Volumina, Fachkräftemangel und schrumpfende Lagerflächen – die Anforderungen an die Intralogistik wachsen schneller als die verfügbaren Quadratmeter. In diesem Umfeld wandelt sich das Palettenlager vom reinen Vorratslager zum dynamischen Herzstück der Supply Chain. Wer heute wettbewerbsfähig bleiben will, darf nicht mehr in Einzelkomponenten denken. Gefragt ist die perfekt vernetzte Gesamtlösung, die Skalierbarkeit und digitale Transparenz vereint.
Vom Lager zur Logistik-Strategie: Worauf es bei der Planung wirklich ankommt
Die Wahl des passenden Palettenlagers beginnt nicht bei der Technik, sondern bei den konkreten Anforderungen Ihres Unternehmens. Entscheidend ist, welche Lösung Ihre Prozesse heute optimal unterstützt und gleichzeitig Raum für zukünftige Entwicklungen lässt.
- Bestands- und Artikelstruktur: Wie hoch ist die Anzahl der SKUs im Verhältnis zur Bestandstiefe? Während viele Artikel mit kleinen Beständen einen schnellen und direkten Zugriff erfordern, sind Artikel mit hohem Palettenbestand vor allem auf eine möglichst dichte Lagerung angewiesen.
- Dynamik & Durchsatz: Geht es um einen ruhigen Vorratspuffer oder um Hochleistungsprozesse mit extremen Peak-Lasten in der Kommissionierung?
- Bauliche Rahmenbedingungen: Besonders in „Brownfield“-Projekten limitieren Deckenhöhen und Bestandsflächen die Auswahl. Hier entscheiden oft Systeme, die 30–50 % Fläche gegenüber manuellen Lagern einsparen.
- Prozessintegration: Ein modernes Palettenlager muss nahtlos mit ERP- und Produktionssystemen kommunizieren, um eine 100%ige Rückverfolgbarkeit und getaktete Materialflüsse zu garantieren.
Drei Technologien, ein Ziel: Die optimale Lösung für Ihren Durchsatz
GEBHARDT bietet drei Palettenlagerlösungen, die unterschiedlichen logistischen Schwerpunkte adressieren vom klassischen Vorratslager bis hin zu hochdynamischen, skalierbaren Anwendungen.
GEBHARDT Regalbediengeräte für Paletten sind die bewährte Lösung für automatisierte Lager mit hohem Kapazitätsbedarf und klar strukturierten Bestandsprofilen. Sie ermöglichen den direkten Zugriff auf jede Palette und eignen sich besonders für Lager mit vielen SKUs bei gleichzeitig planbaren Durchsatzanforderungen. Typische Einsatzbereiche sind Vorrats- und Pufferlager, Distributionszentren sowie Produktionslager, in denen Stabilität, Verfügbarkeit und eine langfristige Nutzung im Vordergrund stehen. Dank der Nutzung großer Bauhöhen lassen sich Flächen optimal ausnutzen, während die robuste Technik eine hohe Prozesssicherheit im 24/7-Betrieb gewährleistet.
Mit dem GEBHARDT StoreBiter® HDS bietet GEBHARDT eine High-Density-Shuttle-Lösung für Anwendungen mit hohem Durchsatz und dynamischen Materialflüssen. Das System ist darauf ausgelegt, viele Paletten parallel zu bewegen und eignet sich besonders für Anwendungen mit mehreren Paletten pro SKU sowie ausgeprägten Peak-Belastungen. Durch den Parallelbetrieb zahlreicher Shuttles erreicht der StoreBiter® HDS eine hohe Umschlagsleistung bei gleichzeitig hoher Anlagenverfügbarkeit. Die Leistung ist dabei weitgehend unabhängig von der reinen Lagerkapazität – ein entscheidender Vorteil für Produktionsversorgung, FMCG, 3PL oder Retail-Logistik. Zudem lässt sich das System modular erweitern und schrittweise an steigende Anforderungen anpassen.
GEBHARDT Omnipallet® steht für maximale Flexibilität im Palettenlager. Die Lösung verbindet hohe Lagerdichte mit der Möglichkeit, Durchsatz und Leistung unabhängig von der Kapazität zu skalieren. Damit eignet sich das GEBHARDT Omnipallet® besonders für Unternehmen mit schwankenden Volumina, saisonalen Spitzen oder wachsendem Geschäft. Durch den Einsatz parallel arbeitender Shuttles lassen sich Leistungsspitzen gezielt abfedern, ohne das gesamte Lagerlayout zu verändern. Gleichzeitig ist es ideal für Brownfield-Projekte, bei denen bestehende Gebäude optimal genutzt und Erweiterungen schrittweise realisiert werden müssen. Die Lösung lässt sich flexibel an Produktion, Kommissionierung oder Cross-Docking-Prozesse anbinden.
Theorie trifft Praxis: Maximale Effizienz durch maßgeschneiderte Palettenlager-Konzepte
KW automotive: „Effizienz statt Stau“ auf der Überholspur Beim Fahrwerkhersteller KW stand die Herausforderung im Vordergrund, die gesamte Intralogistik – vom Wareneingang bis zum Versand – in einer „Built-to-Order“-Fertigung zu vernetzen. Die Lösung: GEBHARDT implementierte ein Gesamtsystem, das komplexe intralogistische Prozesse zentral und einfach steuert, darunter ein eingassiges automatisches Palettenlager (APL), bedient durch ein StoreBiter OPS auf einem GEBHARDT Cheetah Heavy Regalbediengerät. Das Resultat: Durch die Automatisierung und die Steuerung via GEBHARDT StoreWare erzielt KW deutlich kürzere Durchlaufzeiten und eine hohe Prozesssicherheit. „Wir können heute schon einen sehr guten Return on Invest sehen“, resümiert Klaus Wohlfarth.
SEW-EURODRIVE: Volle Flexibilität für das modernste Elektronikwerk Europas In Bruchsal suchte der Marktführer für Antriebstechnik nach einem modularen und Industrie 4.0-fähigen Logistikkonzept für die Produktionsversorgung. Die Lösung: Das Herzstück bildet ein kombiniertes GEBHARDT StoreBiter MLS- und Omnipallet-Lager. Das APL umfasst 16 Ebenen und wird von 31 autonomen Robotern (Omnipallets) bedient, die über 9.700 Stellplätze für Paletten und Gitterboxen effizient bewirtschaften. Das Resultat: Die direkte Anbindung an fahrerlose Transportsysteme (FTS) ermöglicht eine vollautomatische, bedarfsgerechte Produktionsversorgung. Das System ist nicht nur leistungsstark, sondern durch seinen modularen Aufbau jederzeit erweiterungsfähig.
Warum das richtige Palettenlager heute über Ihren Erfolg von morgen entscheidet
Ein modernes Palettenlager ist weit mehr als nur ein Aufbewahrungsort, es ist ein strategisches Instrument zur Bewältigung des Marktdrucks. Wer heute in Automatisierung investiert, löst nicht nur das Flächenproblem oder den Fachkräftemangel. Er schafft die Grundlage für eine transparente, skalierbare Supply Chain. Mit GEBHARDT setzen Sie auf ein Gesamtsystem, das durch modulare Retrofit-Optionen über Jahrzehnte hinweg mit Ihren Anforderungen mitwächst. Die Lösung wurde nicht um ein einzelnes System herum entwickelt, sondern entlang der Prozesse, Wachstumsziele und betrieblichen Rahmenbedingungen – mit dem Palettenlager als integraler Bestandteil eines smarten Gesamtsystems.
