Steigende Kundenerwartungen, Forderungen nach kürzeren Lieferzeiten und zunehmende Sortimentsvielfalt verändern die Anforderungen an Lagerstandorte. Gleichzeitig wächst die Zahl möglicher Technologien - von Shuttle-Systemen über autonome Fahrzeuge bis hin zu automatisierten Kommissionierlösungen. Damit wird die Layout- und Flächenplanung im Lager zu einer strategischen Aufgabe. Unternehmen müssen umfänglicher entscheiden, welche Systeme zusammenpassen, wie sich Materialflüsse effizient gestalten lassen und wie vorhandene Flächen optimal genutzt werden können.
Analyse der Ausgangssituation – Von Prozessen zu einem funktionierenden Lagerkonzept
Bevor über Systeme, Technologien oder Layouts gesprochen wird, entscheidet sich der Erfolg an einer ganz anderen Stelle: beim Verständnis der Realität im eigenen Lager. Genau hier wird es oft kritisch. Denn was auf dem Papier nach klaren Stammdaten aussieht, entpuppt sich in der Praxis nicht selten als lückenhaft, widersprüchlich oder schlicht unbrauchbar. Die Folge: Planungen basieren auf Annahmen statt auf Fakten. Dabei ist die Analyse keine Formalität, sondern einer der wichtigsten Hebel. Jede Intralogistikplanung beginnt mit den zentralen Prozessen: Wareneingang, Lagerung, Kommissionierung, Verpackung, Sortierung und Warenausgang. Wichtig ist dabei: Am Anfang geht es nicht um Flächen oder Layouts, sondern um das Verständnis der Abläufe. Nach dem Prinzip „von Grob- zur Feinplanung“ werden Prozesse strukturiert und miteinander verknüpft. Daraus entsteht ein erster Grobmaterialfluss, die Basis für alle weiteren Entscheidungen. Wer seine Artikelstruktur, Auftragsmuster oder Wachstumstreiber nicht wirklich kennt, kann auch kein System entwickeln, das langfristig funktioniert. Die eigentliche Herausforderung liegt also nicht nur in der Technologieauswahl, sondern im ehrlichen Blick auf die eigenen Prozesse. Erst im nächsten Schritt wird daraus ein Groblayout entwickelt. Die Details folgen später: passende Lagertechnik, optimale Flächennutzung und effiziente Gestaltung einzelner Prozessbereiche. Entscheidend bleibt dabei immer eines: Nur wenn Daten bereinigt, Zusammenhänge verstanden und Entwicklungen realistisch eingeschätzt werden, entsteht eine belastbare Grundlage für die weitere Planung.
Entwicklung von Layoutvarianten
Aus dem Verständnis der Prozesse ergibt sich der nächste Schritt: die Übersetzung in ein passendes Lagerlayout. In der Praxis gibt es selten den „perfekten“ ersten Entwurf. Anforderungen ändern sich, Daten werden nachgeschärft, neue Einschränkungen – insbesondere in Brownfield- Umgebungen - tauchen auf. Hinzu kommt: Flächen sind oft begrenzt, teuer oder baulich eingeschränkt. Gleichzeitig steigen Anforderungen an Durchsatz, Flexibilität und Automatisierung. Die entscheidende Frage lautet also nicht „Welches System ist das beste?“, sondern „Welches System passt wirklich zu meiner Fläche, meinen Prozessen und meinem angestrebten Wachstumspfad?“
Die Dimensionierung der Lagerfläche bildet eine Grundlage der System- und Lagerplanung, da sie maßgeblich die baulichen Rahmenbedingungen bestimmt.. Dabei handelt es sich zunächst um einen groben ersten Ansatz, bei dem Lagersysteme in Bezug auf die Flächennutzung in drei grundlegende Kategorien unterschieden werden können:
Diese Einstufung liefern schon eine erste grobe Einschätzung, ob in der Grobplanung ein automatisiertes Kleinteilelager zum Einsatz kommen könnte. Dabei darf man den Einfluss des bebaubaren Raumes nicht vergessen: Blocklagersysteme ermöglichen zum Beispiel nur eine Systemhöhe von sechs bis zwölf Metern. Moderne automatisierte Shuttle-Lager oder Lager mit Regalbediengerät nutzen hingegen in der Praxis häufig Gebäudehöhen von 20 bis 30 Metern. Gerade bei Flächenknappheit oder hohen Flächenkosten kann das ein wesentliches Auswahlkriterium sein. So können sich für quadratische Flächenbereiche auch Zeilenlager als Option ergeben, wenn die Höhe genutzt werden kann, um die notwendigen Lagerplätze zu erzielen - immer unter Berücksichtigung der jeweiligen Brandschutzvorgaben.
Die Vorzone: Verbindung zwischen Lager und Prozessen
Damit das Layout funktioniert, spielt die Vorzone eine zentrale Rolle, die Vorzone verbindet Lager und Prozesse und wird in der Planung häufig unterschätzt. Dabei hat sie großen Einfluss auf Flächenbedarf und Leistung. Je nach System fällt sie unterschiedlich aus: Während kompakte Lagerlösungen weniger Fläche benötigen, brauchen klassische Systeme zusätzliche Bereiche für Fördertechnik und Materialfluss. Gerade bei hohen Durchsätzen wächst dieser Bedarf schnell. Entscheidend ist deshalb eine saubere Planung der Vorzone. Eine Analyse zeigt, wie viel Fläche wirklich benötigt wird und ermöglicht gezielte Optimierungen, zum Beispiel durch intelligente Fördertechnik oder mehrgeschossige Lösungen. So entsteht ein System, das nicht nur funktioniert, sondern auch effizient mit der vorhandenen Fläche umgeht.
Arbeitsplätze – Sequenzierung und Ergonomie
Ein weiterer entscheidender Baustein im Layout sind die Arbeitsplätze. Grundsätzlich gilt: Manuelle Arbeitsplätze müssen ergonomisch und sicher gestaltet sein – das erhöht den Platzbedarf, sorgt aber für stabile und fehlerarme Prozesse. Automatisierte Arbeitsplätze sind kompakter, dafür jedoch klar durch Technik und Sicherheitsanforderungen definiert. Besonders bei Ware-zur-Person-Systemen spielt die richtige Sequenzierung am Arbeitsplatz eine große Rolle:
Die Herausforderung liegt darin, die richtige Balance zu finden. Genau hier unterstützen wir: Wir planen Arbeitsplätze so, dass Ergonomie, Leistung und Flächeneffizienz optimal zusammenspielen – abgestimmt auf Ihre Prozesse und Wachstumsziele.
Steigende Komplexität in der Planung
Spätestens bei der Ausgestaltung von Arbeitsplätzen wird deutlich, wie viele Einflussfaktoren in der Planung zusammenkommen. Schon allein die beschriebenen Flächenzusammenhänge führen im Planungsprozess häufig zu Diskussionen und Anpassungszyklen. Hinzu kommen Anforderungen aus Normen zu Sicherheitsvorgaben und Zugänglichkeiten – und deren Einfluss auf Funktionsflächen (vgl. VDI 3644). Diese Aspekte stehen oft in Konflikt mit Kostenbetrachtungen, und allein daraus ergeben sich schon neue Anforderungen an die Variantenentwicklung des Systems.
Vom Detail zum großen Ganzen: Was erfolgreiche Layoutplanung ausmacht
Steigende Kundenerwartungen, kürzere Lieferzeiten und wachsende Sortimente waren der Ausgangspunkt jeder Überlegung. Genau daraus ergibt sich die zentrale Erkenntnis: Ein effizientes Lagerlayout entsteht nicht durch die Auswahl einzelner Technologien, sondern durch das Zusammenspiel von Prozessen, Fläche und System. Die Auswahl des passenden Lagersystems ist immer nur ein Baustein im Gesamtkonzept. Entscheidend ist, dass das System als Ganzes die Kundenanforderungen an Material- und Informationsfluss erfüllt und dabei kostenoptimal ausgelegt wird. Grundlage dafür bleibt eine verlässliche Datenbasis, deren Aufbereitung nach wie vor eine zentrale Herausforderung darstellt. Planung bedeutet immer Variantenentwicklung und ein iteratives Vorgehen von der Grobplanung bis hinein in die Details. Moderne digitale Werkzeuge können diesen Prozess sinnvoll unterstützen, ersetzen aber nicht die bewährten methodischen Schritte.
Ein effizientes Lagerlayout entsteht Schritt für Schritt – von der Analyse der Prozesse über die Entwicklung des Layouts bis hin zur konkreten Ausgestaltung der einzelnen Bereiche.